MARCO
TEORICO
El TPM (mantenimiento
total productivo) “surgió en Japón
gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant” Garcia. (2010). Un
sistema que busca la mejora continua y la eliminación de pérdidas por paros en
los procesos de producción industrial, aumentando la eficiencia. En
contra de la manera tradicional como se ha manejado el tema del mantenimiento,
separando los términos de operación y reparación, cuando es el caso, el TPM lo
que busca es involucrar a los operarios y a todo el personal de la empresa,
haciéndolos responsables por sus equipos, generando una conciencia del
cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo, logrando así que no se produzcan
averías, accidentes o defectos.
Teniendo
en cuenta las 6 perdidas contempladas por el TPM, perdida por avería en los
equipos, perdidas por preparaciones, perdidas por tiempo de ciclo vacío y
paradas cortas, perdidas por velocidad reducida, perdidas por defecto de
calidad, recuperaciones y re procesos, perdidas en funcionamiento por puesta en
marcha del equipo, se debe hacer uso de algunas herramientas para lograr el
objetivo.
Pilares del TPM
Las mejoras enfocadas nos indican que son las actividades desarrolladas individualmente o se ven
afectadas por la intervención de diferentes áreas que influyen en el desarrollo
del proceso productivo, este pilar tiene con objeto maximizar la efectividad de
los equipos, y procesos, todo esto a través del trabajo organizado
individualmente o en equipos interrelacionados.
El
mejoramiento del proceso
productivo, elimina
pérdidas durante el proceso a través de un programa de análisis de objetivos,
seguimiento y planificación de metas, respaldado y soportado por el plan de
mantenimiento, fundamental en el correcto funcionamiento de todos los equipos y
de la planta de tratamiento en general.
El mantenimiento autónomo, en
donde se hace una revisión y limpieza a cada uno de los equipos para determinar
su estado actual y los posibles daños o deterioros y para que de una manera
lenta pero ininterrumpida se logre llegar al mejoramiento de los equipos de ser
necesario. Esta técnica ayuda a conocer los equipos y se entrena al personal
encargado para que de una forma auto-suficiente haga las labores de
mejoramiento. Se requiere de un plan de mantenimiento inicial con paradas
programadas, apoyo de especialistas y capacitación.
Los mantenimientos planificados dentro de
la metodología del TPM existen como grupos
de liderazgo relacionados
directamente con las actividades de mantenimiento y gestión, cada persona de la
empresa debe ser líder por lo menos de un programa. El mantenimiento progresivo involucra conceptos de mantenimiento predictivo,
entendido como “la serie de
acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objeto de detectar
fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, evitando que se
generen paros de emergencia y tiempos muertos” Wikipedia (2009). Mantenimiento
correctivo planeado, “por medio de este se detectan los defectos y
fallas de los equipos e instalaciones para repararlos y corregirlos. Fue el
primer concepto de mantenimiento hasta la primera guerra mundial en donde la
palabra mantenimiento era sinónimo de avería, este mantenimiento se realiza
luego de que ocurran las fallas, genera costos de reparación y repuestos no
contemplados en el presupuesto” y es precisamente evitar este tipo de
mantenimiento, uno de los principales objetivos de aplicar el modelo TPM y el Mantenimiento preventivo “que
tiene por objeto conservar y garantizar el buen funcionamiento de los equipos,
se realiza en equipos que estén en funcionamiento. Su principal objetivo es
evitar las fallas y se basa en las recomendaciones del fabricante o en el
historial de fallas de las máquinas. Dentro del mantenimiento preventivo es
útil realizar mantenimientos programados por tiempo de uso, kilometraje, horas
de funcionamiento.
La calidad del mantenimiento es tal vez una de las más
importantes ya que a través del análisis de indicadores se evidenciara el
cumplimiento de los objetivos y de los resultados, indicadores como tiempo
muerto del equipo Vs horas producidas, tiempo entre fallas, costos de mantenimiento
Vs costos de producción, horas de mantenimiento preventivo Vs horas de
mantenimiento correctivo. Se ha comprobado que el uso de indicadores es la
manera de medir el trabajo realizado, y definir el alcance del proyecto.
Las 5’S es una metodología que indica las
pautas a tener en cuenta durante un proceso de trabajo. Fijando “como objetivo mantener el lugar de trabajo
organizado, limpio y seguro” Fabián
Ortega (2008).
CITAS
Santiago Garcia Garrido. (2010). La contratación del mantenimiento Industrial.
Madrid: Ediciones Díaz de Santos.
JAVIER SANCHEZ ROZO, J. (2005). Propuesta para la
implementación del mantenimiento total productivo (TPM). Recuperado de http://www.monografias.com/trabajos18/mantenimiento-productivo/mantenimiento-productivo.shtml#hipppot#ixzz3awEh7NTQ.
Humberto Alvarez Laverde. (2013). Como sostener el
desarrollo del TPM. Recuperado de. http://www.ceroaverias.com/centroTPM/mejorasenfocadas.htm
Wikipedia. (2013). Mantenimiento productivo total Recuperado
de http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
