MARCO TEORICO

MARCO TEORICO

El TPM (mantenimiento total productivo) “surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant” Garcia. (2010). Un sistema que busca la mejora continua y la eliminación de pérdidas por paros en los procesos de producción industrial,  aumentando la eficiencia. En contra de la manera tradicional como se ha manejado el tema del mantenimiento, separando los términos de operación y reparación, cuando es el caso, el TPM lo que busca es involucrar a los operarios y a todo el personal de la empresa, haciéndolos  responsables por sus equipos, generando una conciencia del cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo, logrando así que no se produzcan averías, accidentes o defectos.

Teniendo en cuenta las 6 perdidas contempladas por el TPM, perdida por avería en los equipos, perdidas por preparaciones, perdidas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas, perdidas por velocidad reducida, perdidas por defecto de calidad, recuperaciones y re procesos, perdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo, se debe hacer uso de algunas herramientas para lograr el objetivo.

Pilares del TPM

Las mejoras enfocadas nos indican que son las actividades desarrolladas individualmente o se ven afectadas por la intervención de diferentes áreas que influyen en el desarrollo del proceso productivo, este pilar tiene con objeto maximizar la efectividad de los equipos, y procesos, todo esto a través del trabajo organizado individualmente o en equipos interrelacionados.

El  mejoramiento del proceso productivo, elimina pérdidas durante el proceso a través de un programa de análisis de objetivos, seguimiento y planificación de metas, respaldado y soportado por el plan de mantenimiento, fundamental en el correcto funcionamiento de todos los equipos y de la planta de tratamiento en general.

El mantenimiento autónomo, en donde se hace una revisión y limpieza a cada uno de los equipos para determinar su estado actual y los posibles daños o deterioros y para que de una manera lenta pero ininterrumpida se logre llegar al mejoramiento de los equipos de ser necesario. Esta técnica ayuda a conocer los equipos y se entrena al personal encargado para que de una forma auto-suficiente haga las labores de mejoramiento. Se requiere de un plan de mantenimiento inicial con paradas programadas, apoyo de especialistas y capacitación.

Los mantenimientos planificados dentro de la metodología del TPM existen como grupos de liderazgo relacionados directamente con las actividades de mantenimiento y gestión, cada persona de la empresa debe ser líder por lo menos de un programa. El mantenimiento progresivo involucra conceptos de mantenimiento predictivo, entendido como  “la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objeto de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, evitando que se generen paros de emergencia y tiempos muertos” Wikipedia (2009).  Mantenimiento correctivo planeado, “por medio de este se detectan los defectos y fallas de los equipos e instalaciones para repararlos y corregirlos. Fue el primer concepto de mantenimiento hasta la primera guerra mundial en donde la palabra mantenimiento era sinónimo de avería, este mantenimiento se realiza luego de que ocurran las fallas, genera costos de reparación y repuestos no contemplados en el presupuesto” y es precisamente evitar este tipo de mantenimiento, uno de los principales objetivos de aplicar el modelo TPM y el Mantenimiento preventivo “que tiene por objeto conservar y garantizar el buen funcionamiento de los equipos, se realiza en equipos que estén en funcionamiento. Su principal objetivo es evitar las fallas y se basa en las recomendaciones del fabricante o en el historial de fallas de las máquinas. Dentro del mantenimiento preventivo es útil realizar mantenimientos programados por tiempo de uso, kilometraje, horas de funcionamiento.

La calidad del mantenimiento es tal vez una de las más importantes ya que a través del análisis de indicadores se evidenciara el cumplimiento de los objetivos y de los resultados, indicadores como tiempo muerto del equipo Vs horas producidas, tiempo entre fallas, costos de mantenimiento Vs costos de producción, horas de mantenimiento preventivo Vs horas de mantenimiento correctivo. Se ha comprobado que el uso de indicadores es la manera de medir el trabajo realizado, y definir el alcance del proyecto.

Las 5’S es una metodología que indica las pautas a tener en cuenta durante un proceso de trabajo. Fijando “como objetivo mantener el lugar de trabajo organizado, limpio y seguro”  Fabián Ortega (2008).

CITAS

Santiago Garcia Garrido. (2010). La contratación del mantenimiento Industrial. Madrid: Ediciones Díaz de Santos.

Mauricio Lefcovich, M. (2005). TPM? Mantenimiento Productivo Total. Recuperado de http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-productivo-total.shtml

JAVIER SANCHEZ ROZO, J. (2005). Propuesta para la implementación del mantenimiento total productivo (TPM). Recuperado de http://www.monografias.com/trabajos18/mantenimiento-productivo/mantenimiento-productivo.shtml#hipppot#ixzz3awEh7NTQ.

Humberto Alvarez Laverde. (2013). Como sostener el desarrollo del TPM. Recuperado de. http://www.ceroaverias.com/centroTPM/mejorasenfocadas.htm

Wikipedia. (2013). Mantenimiento productivo total Recuperado de http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total